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為了有效地提高中復連眾產(chǎn)品質(zhì)量，轉(zhuǎn)變大家的質(zhì)量觀念，避免產(chǎn)品設計以及生產(chǎn)過程中造成的浪費，確?？蛻魧Ξa(chǎn)品的滿意度，葉片質(zhì)量部于3月19日組織開展FMEA專題學習培訓講座，葉片質(zhì)量部副經(jīng)理李剛為培訓講師，公司副總經(jīng)理劉衛(wèi)生、葉片事業(yè)部以及管罐事業(yè)部各部門經(jīng)理、主管等參加了此次培訓。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，F(xiàn)MEA）即“潛在失效模式與后果分析”的英文縮寫。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設計分析。70年代末，F(xiàn)MEA技術開始進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設備工業(yè)。隨著FMEA的廣泛應用，90年代FMEA正式成為QS-9000的認證要求。在產(chǎn)品實現(xiàn)的策劃中，F(xiàn)MEA作為一種分析工具，其主要目的是評價、發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品過程中潛在的失效模式及其影響后果；找到能夠避免或減少潛在失效模式發(fā)生的措施并且不斷地完善。在產(chǎn)品/過程/服務等的策劃設計階段，通過FMEA活動對構成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件以及過程進行逐層分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而事先采取針對性的預防措施，減少失效模式的嚴重程度，降低其可能發(fā)生的概率，從而有效地提高產(chǎn)品質(zhì)量與可靠性，確保顧客滿意度的提升。
此次培訓，以FMEA具體實施過程為講解重點，以葉片產(chǎn)品設計和過程設計的失效模式作為案例，深入淺出的講解了產(chǎn)品設計和過程設計中的失效模式和后果分析。以公司為背景，在設計以及生產(chǎn)過程中組織相關部門按照FMEA標準來執(zhí)行在設計上會節(jié)省時間，在生產(chǎn)上會節(jié)省原料，避免了走彎路，即降本節(jié)能提高了工作效率，有極大的滿足了客戶對產(chǎn)品的各項要求.使公司的產(chǎn)品無論在質(zhì)量上，還是在產(chǎn)量上能夠達到事半功倍的效果。
此次培訓為公司產(chǎn)品質(zhì)量的提高奠定了一定的理論基礎。但是，如若把FMEA運用到實際設計以及生產(chǎn)過程中來，還需要理論聯(lián)系實際，進一步有針對性地開展相關推進工作。